Daiyue Machinery Company'deki montaj atölyesinin gürültüsünün ortasında, zincir dişlisi mili grubunun test çalışması uzun süre gölgede kaldı. Kazıyıcı konveyörün "kalbi" olarak bilinen bu çekirdek bileşen genellikle kronik bir sorunla karşılaşıyordu: montaj sonrasında contalardan yağ sızıntısı. Bu kronik sorun, üretim verimliliğini engelleyen ve maliyetleri artıran bir darboğaz haline geldi.
"Ameliyat Masasında" Yenilik Kuralları
"Sorun 'görünmez'de yatıyor." Teknik Denetmen Li Chenguang, yeniden işlenmiş dişli mili tertibatının yanına çömelerek conta oluğuna bir el feneri tuttu. "Geleneksel montaj tamamen ustanın contaya basma 'hissine' dayanır. Çok az basınç contayı iyice sıkmaz, çok fazla basınç ise lastik contaya zarar verebilir. Kesin bir 'kuvvet' yoktur."
Ar-Ge merkezinin süreç personeli ve atölyenin teknik omurgası, dişli mili yağ sızıntısının temel nedenini tekrar tekrar "teşhis etmek" için hızlı bir şekilde bir görev gücü oluşturdu.
"Yeni ekipmana odaklanmayın; cevap hurda yığınında yatıyor!" Kıdemli tesisatçı Usta Zhao'nun görev gücü toplantısında yaptığı bir açıklama bir açıklamaydı. Ekibin toplantısında bakışlarını atölyenin bir köşesine çevirdiler: Yetersiz güce sahip ancak sağlam bir motor şaftı olan eski bir motor, hafif aşınmış tahrik zincirinin birkaç bölümü ve birkaç kullanılmamış 16 mm-kalın, yüksek-mukavemetli çelik plakalar-bir zamanlar "hurdaya çıkarılacak" olarak işaretlenen bu öğeler, birdenbire yeni olanaklar sundu. Ar-Ge merkezindeki teknisyenler, güç çekirdeği olarak eski motoru, istikrarlı güç çıkışı sağlamak için zincir tahrikini ve hassas basınç kontrolü sağlamak için bir hidrolik sistemi kullanarak ilk tasarım çizimini çizdiler. Pres kurulumu sırasında şaft düzeneğinin "hareketsiz" kalmasını sağlamak için çelik plakalar sert bir sabit çerçeveye kaynaklandı.
Bu çözümün uygulanmasına sayısız ustalık katılmıştır. Eski motora dinamik dengeleme ve yatak değişimi uygulandı ve hız stabilitesi ±2 dev/dak'ya çıkarıldı. Daha sonra güç çıkışı için bir voltaj dengeleyici kuruldu. Hurda zincirler kesildi ve sertlik-testinden geçirildi; yalnızca 0,1 mm'den az aşınmaya sahip baklalar tutuldu. Bu bağlantılar daha sonra 0,05 mm'den az veya ona eşit bir iletim hatası sağlayacak şekilde özel aletlerle düzeltildi. Kaynak geriliminin neden olduğu çerçeve deformasyonunu önlemek için çelik plakalar "bölümlere ayrılmış simetrik kaynak" işlemi kullanılarak kaynaklandı. Son test, tüm takım için yalnızca 0,03 mm'lik bir düzlük hatası ortaya çıkardı ve hassas çalışma için sağlam bir "referans yüzeyi" oluşturdu. En kritik hidrolik kontrol sistemi, presleme kuvveti kontrol doğruluğunu ±5 N'ye kilitleyen yenilikçi bir dijital basınç valfine sahiptir. İşçilerin parametreleri ayarlaması yeterlidir ve sistem, tüm "presleme öncesi, basınç-koruma ve basınç-tahliye etme" sürecinin tamamını otomatik olarak tamamlar. Toplam yatırımı 8.000 yuan'dan az olan bu "dişli mili düzeneği hassas presleme-montaj aleti", iddiasız görünebilir ancak milimetre düzeyinde kontrolün karmaşık bir çekirdeğini gizler.
"Kör Kutunun Açılması"ndan "Sıfır Sızıntıya"
"Mühür takmak avuçlarımı terletiyordu." 20 yıllık deneyime sahip bir montajcı olan Yang Shuai, yeni bir aleti ilk kez kullandığı zamanı hala hatırlıyor: Şaft düzeneği alete güvenli bir şekilde bağlanmıştı. Başlat düğmesine bastı ve hidrolik gösterge ibresi sürekli olarak 350N ayarına yükseldi. Bir "klik" sesiyle conta tam olarak yerine oturdu. Test çalıştırması sırasında, şaft yüzeyinin kuru kalmasını sağlamak için kasıtlı olarak iki saat bekledi; altı aydan bu yana ilk "sıfır sızıntı" test çalıştırmasını gerçekleştirdi. Yağ sızıntısı oranı %23'ten sıfıra düşürülerek "sıfır yeniden işleme" ulaşıldı. Tek dişli milinin montaj süresi 120 dakikadan 78 dakikaya düşürülerek verimlilik %35 artırıldı. Aylık yağlayıcı tüketimi 180 litreden 65 litreye düşürülerek yıllık 120.000 yuan'den fazla tasarruf sağlandı. Sızıntı nedeniyle erken rulman hasarı oranı ortadan kaldırılarak ortalama ekipman ömrü 1,5 yıl uzatıldı. Daha derin değişim üretim modelinin yeniliğinde yatmaktadır. Geçmişte “usta ustanın dokunuşuna” dayanan teknik engeller artık yıkıldı. Yeni aletlerin standartlaştırılmış çalışması, yeni çalışanlar için eğitim süresini 3 aydan 1 aya kısalttı ve "tüm çalışanların teknik aktarımını ve tam katılımını" gerçek anlamda gerçekleştirdi.
Bugün Daiyue Machinery Company'ye girdiğinizde, eski motorlardan ve hala çalışır durumda olan hurda zincirlerden yapılmış "deneme çalıştırması takımlarını" göreceksiniz. Bu sadece teknik zorluklarda bir atılım değil, aynı zamanda şirketin "tutumlu bir hayat sürmesine rağmen iyi bir hayat yaşama" konusundaki kararlılığının da canlı bir örneğidir.
